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2.2 熔模铸造工艺优点

2.2.1 熔模铸件的尺寸精度高,表面粗糙度小

由于熔模铸造采用尺寸精确、表面光滑的可溶性模,而获得了无分型面的整体型壳,且避免了砂型铸造中的起模、下芯、合型等工序带来的尺寸误差。熔模铸件的棱角清晰、尺寸精度可达到CT4~6级,表面粗糙度可达Ra0.8~μm~1.25μm。所以,熔模铸造所生产的铸件已较接近于零件最终形状,可以减少铸件的加工工作量,并节省金属材料的消耗。

2.2.2 适用于铸造结构形状复杂、精密的铸件

熔模铸造可铸造出结构形状复杂、精密,并难于用其它方法生产加工的铸件,例如:各类涡轮、叶轮、空心叶片、定向凝固叶片、单晶叶片等,也可以铸造壁厚为0.5mm,铸孔最小为1 mm的小铸件,重量小至1g,最大至1000kg,外形尺寸可达2000mm以上的铸件,还可以将原来由许多零件组合的部件,进行整体铸造。

2.2.3 合金材料不受限制

各种合金材料,例如碳钢、合金钢、不锈钢、高温合金、铜合金、铝合金、镁合金、钛合金、贵金属、铸铁等均可以应用熔模铸造方法生产为铸件,特别是对于难以切削加工的合金材料,更适合于熔模铸造工艺。

2.2.4 大小批量生产均可适用

熔模铸造工艺由于普遍采用金属压型来制造熔模,故适用于大批量生产,但应用价格低廉的石膏压型、易熔合金压型或硅橡胶压型(常用于艺术品及首饰铸造)来制模,则也可以适用于小批量生产或试生产。

2.2.5 熔模铸造的局限性

2.2.5.1 熔模铸造过程复杂、工序多,影响铸件质量的工艺因素多,所以,必须严格控制各种原材料及工艺操作,才能稳定生产。

2.2.5.2 最适用于生产中、小铸件,能铸出最大孔径3~5mm,最大通孔径5~10mm,最大不通孔径5mm,最小铸槽≥2.5,最小槽深≤5mm。

2.2.5.3 生产周期较长

2.2.5.4 铸件的冷却速度较慢,易引起铸件晶粒粗大,碳钢件还容易产生表面脱碳层。

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